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模具鋼齒輪鋼和其他優(yōu)質(zhì)鋼用優(yōu)質(zhì)特殊鋼。
熱處理的作用是提高材料的機械性能，消除殘余應力，改善金屬的可加工性。根據(jù)熱處理的目的，熱處理過程可分為初始熱處理和*終熱處理兩大類。
一.熱處理
1.火:將鋼或鋼零件加熱到臨界點AC3或ACM或更高，然后在空氣中冷卻以獲得珠光體組織的熱處理工藝。
2.退火:將亞色溫鋼工件加熱到20-40度以上的AC3，保溫一段時間，然后緩慢冷卻到500度(或埋在沙子或石灰中)，在空氣中冷卻。
3.凝固熱處理:將合金加熱到高溫單相區(qū)并保持恒溫，使剩余相的熱量溶解在固溶體中，進而獲得過飽和固溶體的熱處理過程。
4.時間:經(jīng)過熱處理或固溶冷塑性變形后，在室溫下放置或保持略高于室溫后，性質(zhì)隨時間而變化。
5.固溶處理:完全溶解合金中的各相，增強溶解度，提高韌性和耐腐蝕性，消除應力，軟化并繼續(xù)加工成型。
6.時間處理:加熱并保持分析前的溫度，以達到收集、強化、硬化和提高強度的目的。
7.淬火:以適當?shù)睦鋮s速度冷卻原子源，使工件在全部或部分截面區(qū)域不穩(wěn)定(如馬氏體)的熱處理工藝。
8.旋轉(zhuǎn):將淬火工件加熱至低于臨界點AC1的適當溫度一段時間，然后以令人滿意的方式冷卻，以獲得所需的組織和性能。
9.鋼的碳氮共滲:碳酸鹽碳酸鹽同時滲入鋼的表面。傳統(tǒng)上，碳氮化物也叫氰化法，廣泛應用于中溫碳氮化物Cym和低溫氣體氮碳酸鹽(氣體軟氮化)。中溫氣碳撕裂的主要目的是提高鋼的硬度、耐磨性和疲勞強度。孤立的低溫氣體碳氮主要是氮，其主要目的是提高鋼的耐磨性和咬合性。
10.一般淬火高溫回火的熱處理稱為光譜注入處理。困難和回火廣泛應用于各種重要的結(jié)構零件，特別是在交變載荷、螺栓、齒輪和軸上。調(diào)質(zhì)處理后得到的回火焦炭組織優(yōu)于相同硬度。硬度取決于高溫回火溫度，與鋼的回火穩(wěn)定性和工件截面尺寸有關，通常在Hb之間。
11.釬焊:將兩種工件加熱、熔化，用焊料粘接在一起。
兩個。制造特征
金屬熱處理是機械制造中的重要工序之一。與其他加工技術相比，熱處理通常不會改變工件的形狀和整體化學成分，而是通過改變工件的顯微組織或化學成分來改變或提高工件的使用性能。其特點是增加工件內(nèi)部質(zhì)量，通常肉眼看不到。為了使金屬工件具有所需的機械、物理和化學性能，除了合理選擇材料和各種成型工藝外，還需要進行熱處理。鋼是機械工業(yè)中廣泛使用的材料。鋼的顯微組織復雜，鋼的熱處理可以通過熱處理來控制，熱處理是金屬熱處理的主要內(nèi)容。此外，鋁的hpm38， 銅和鎂可以通過熱處理改變。模具鋼鈦及其合金的價格多少，機械、物理和化學性能如何，才能達到不同的性能。
第三。過程
熱處理方法通常包括加熱、保溫和冷卻三種方法hpm38和s136，有時只有加熱和冷卻兩種方法。這些過程是相互關聯(lián)的，不能中斷。
加熱是熱處理的重要過程之一。金屬熱處理的加熱方式有很多種，包括木炭和煤作為熱源，*近還使用了液體和氣體燃料。電氣應用，易于控制，無環(huán)境污染。這些熱源可用于加熱或傳遞熔融鹽或金屬，甚至漂浮的顆粒。
加熱溫度是熱處理過程中的重要工藝參數(shù)之一，加熱溫度的選擇和控制是保證熱處理質(zhì)量的主要問題。加熱溫度隨待處理的金屬材料和熱處理而變化，但通常加熱至相變溫度以獲得高溫顯微結(jié)構。另外，轉(zhuǎn)變需要一定的時間，所以當金屬工件表面達到要求的加熱溫度時，必須保持在這個溫度，以維持內(nèi)外溫度，顯微組織完全轉(zhuǎn)變。這次叫做保持時間。采用高能量密度加熱和表面熱處理時，加熱速度很快，通常沒有保溫時間，化學熱處理時間通常較長。
冷卻也是熱處理過程中的基本步驟，不同的冷卻方式也不同，主要是控制冷卻速度。一般退火冷卻速度較慢，正常火焰冷卻速度較快，淬火冷卻速度較快。但由于鋼材不同，需求也不同。例如，空氣淬硬鋼可以以正常的冷卻速度淬硬。
四個。過程分類
金屬熱處理工藝可分為三類:整體熱處理、表面熱處理和化學熱處理。根據(jù)加熱介質(zhì)、加熱溫度和冷卻方式，每種類型可分為幾種不同的熱處理工藝。使用不同的金屬，不同的熱處理工藝可以獲得不同的結(jié)構和性能。鋼是工業(yè)上廣泛使用的金屬，其顯微組織也很復雜，所以鋼的熱處理工藝有很多種。
整體熱處理是將整個工件加熱，然后以適當?shù)乃俣壤鋮s，以獲得所需的金相組織，改變其整體力學性能的金屬熱處理過程。鋼的整個熱處理有四個基本過程:退火、正火、淬火和回火。
技術手段:
退火是將工件加熱到合適的溫度，根據(jù)工件的材質(zhì)和尺寸使用不同的保溫時間，然后緩慢冷卻，使金屬的內(nèi)部組織達到或接近平衡，獲得良好的工藝性能和使用性能，或者準備進一步淬火。
將正常的高熱加熱到合適的溫度，然后在空氣中冷卻。正常的火效類似于退火，但得到的顯微組織較小，通常用于改善材料的切削性能，有時也作為某些所需零件的*終熱處理。
淬火加熱和熱冷卻工件，然后在淬火介質(zhì)如水、油或其他無機鹽和有機水溶液中快速冷卻。淬火后，鋼零件變得堅硬，但同時。為了盡快消除脆性，通常需要及時發(fā)脾氣。
為了降低鋼的脆性，淬火鋼零件被保持在高于室溫、低于650℃的合適溫度下，然后冷卻。這個過程叫做火。退火、正火、淬火和淬火回火是整個熱處理中的“四火”，其中淬火和回火聯(lián)系緊密，經(jīng)常使用，這是不可能的。隨著加熱溫度和冷卻方式的不同，“四火”演變成不同的熱處理工藝。為了獲得一定的強度和韌性，高溫調(diào)節(jié)的組合稱為系繩。有些合金在飽和固溶后，進行淬火，并長時間保持在室溫或略室溫下，以增加合金的硬度、強度或磁性。這種熱處理過程稱為時效處理。
將壓力加工變形和熱處理有效地結(jié)合起來，獲得工件良好韌性配合的方法稱為變形熱處理。熱處理在負壓氣氛或真空中進行，可能使工件不氧化碳，保持工件表面，改善工件性能，引入滲透劑進行化學熱處理。
表面熱處理是一種金屬熱處理工藝，只對工件表面進行加熱，改變其表面機械性能。為了加熱工件表面而不將過多的熱量傳遞給工件，所使用的熱源必須具有高的能量密度，即工件每單位面積的熱能大，以便工件的表面或部分能夠及時或立即冷卻。表面熱處理的主要方法是火焰淬火和感應加熱。常見的熱源包括氧乙炔或氧氧火焰、感應電流、激光和電子束。
化學熱處理是通過改變工件表面的化學成分、微觀結(jié)構和性能來制造金屬的過程。化學熱處理和表面熱處理的區(qū)別在于前者改變了工件表面的化學成分。化學熱處理是將含有碳、鹽或其他合金元素的介質(zhì)(氣體、液體、固體)加熱，并長時間保持該溫度，使其滲入工件表面，進入碳、氮、硼、鉻。滲入元素后，有時還要進行淬火、回火等其他熱處理方法。化學熱處理的主要方法有滲碳、氮化、氮化和金屬滲。
熱處理是機械零件和模具制造中的重要工序之一。一般保證和提高工件的各種性能，如耐磨性和耐腐蝕性。還能改善坯料的顯微組織和應力狀態(tài)，便于各種加熱和熱處理。
比如白口鑄鐵可以長時間退火，獲得可鍛鑄鐵，提高塑性；采用正確的熱處理工藝，齒輪的壽命可以比未經(jīng)熱處理的齒輪延長或縮短；另外，廉價的碳鋼滲透了一些合金元素，具有一些高價合金鋼的性能，可以替代一些耐熱鋼和不銹鋼；幾乎所有的工具和模具都需要熱處理。
首先，輸入退火。
將退火后的工件加熱到合適的溫度一定時間，然后緩慢冷卻熱處理過程。
鋼的退火工藝有多種，按加熱溫度可分為兩類:一類是高于臨界溫度的退火(AC1或AC3)，又稱相變再結(jié)晶退火，包括完全退火、退火、球化和擴散退火(均勻化)等。另一個臨界溫度低于退火，包括再結(jié)晶退火和應力釋放退火。冷卻、退火和等溫退火可分為連續(xù)退火冷卻。
1.完全退火和等溫退火
完全退火又稱再結(jié)晶退火，通常稱為退火。它是將鋼材或鋼配件加熱到AC32030℃，長時間保溫，然后緩慢冷卻獲得近平衡組織的熱處理工藝。這種退火主要用于各種亞色譜成分的碳鋼和合金鋼的鑄造、鍛造和熱軋型材，有時也用于焊接結(jié)構。一般常用于*終熱處理或某些工件的預熱。
2.小麥白退火
球形退火主要用于分析碳鋼和合金工具鋼(例如制造工具、儀器和模具的鋼)。其主要目的是降低硬度，改善可加工性，為以后淬火做準備。
3.刪除撤退
貧化即退火，又稱低溫退火(或高溫淬火)，主要用于消除鑄件、鍛件、焊接、熱軋、冷搖等的殘余應力。如果應力沒有消除，或者在隨后的應力切割過程中，經(jīng)過一段時間后，鋼材就會變形或斷裂。
4未完全退火的鋼在AC1AC3(低效鋼)和AC1ACM(共晶鋼)之間加熱，保溫后緩慢冷卻，熱處理時獲得附近的平衡組織。
二、淬火冷卻介質(zhì)有食鹽、水、油。
第三是回火鋼的目的。
1、降低脆性，降低或消除應力，淬火鋼有很大的內(nèi)應力和脆性，如果不回火，鋼容易變形或開裂。
2.獲得工件所需的機械性能。淬火后，工件硬度高，脆性大。為了滿足各種工件不同性能的要求，可以通過適當?shù)幕鼗饋碚{(diào)整硬度，以降低脆性，獲得所需的韌性和塑性。
3.穩(wěn)定工件的尺寸
4.對于退火后的硬質(zhì)合金鋼的一些軟化，通常在淬火(或標準化)后的高溫回火中使用，以適當聚集硬質(zhì)合金鋼，降低硬度切削。
1.退火:對金屬材料進行加熱，即在適當?shù)臏囟认卤３忠欢〞r間，然后慢慢冷卻的熱處理過程。常用的退火方法有再結(jié)晶退火、應力釋放退火、球化退火、完全退火等。退火的主要目的是降低金屬材料的硬度，提高塑性，便于切割或壓制以降低殘余應力，提高織構和成分的均勻性，或?qū)笳哌M行熱處理。
2.標準化:是指具有熱量(鋼的臨界溫度)或更高的鋼或鋼件，在靜止空氣熱處理過程中，在3050℃保持適當時間，然后冷卻。正火的主要目的是提高低碳鋼的力學性能，改善可加工性，細化晶粒，消除組織缺陷，通過熱處理為立柱做準備。
3.淬火:將鋼裝置或AC1AC3(鋼溫在臨界點)加熱，然后以適當?shù)乃俣壤鋮s，獲得馬氏體(或貝氏體)組織的熱處理工藝。常見的淬火工藝有單一淬火介質(zhì)、雙介質(zhì)淬火步驟淬火馬氏體、貝氏體等溫淬火、表面淬火和淬火。淬火鋼構件的目的是獲得所需的馬氏體組織，提高零件的硬度、強度和耐磨性，以便為后續(xù)的熱處理做準備。
4.回火:是指將鋼構件淬火，然后加熱至恒溫，保持一定時間，再冷卻至室溫，進行熱處理的過程。常規(guī)回火工藝有回火、回火溫度、回火次數(shù)和多次回火。
回火的主要目的是消除淬火時產(chǎn)生的應力。具有高硬度和耐磨性的鋼具有所需的塑性和韌性。
5.淬火:鋼是指鋼或復合材料零件在高溫下進行回火熱處理。用于淬火的鋼叫做回火鋼。通常指碳碳鋼和合金鋼。
6.滲碳:滲碳過程意味著碳原子進入鋼的表面。低碳鋼有高碳鋼工件表面，低溫淬火回火。工件表面具有較高的硬度和耐磨性，而工件中心部位仍是具有韌性和延展性的低碳鋼。
因為金屬工件的加熱和冷卻操作需要幾十次甚至幾十次操作才能完成。這些動作都是在真空熱處理爐中進行的，操作人員無法關閉，提高了真空熱處理爐的自動化程度。同時，加熱后，六七操作所需的其他一些動作，在金屬工件淬火過程中，在15秒內(nèi)完成。很多人在條件下做過這種快速動作，可能會導致神經(jīng)操作員的濫用。因此，只有高度自動化，才能按照程序準確、及時地進行協(xié)調(diào)。
金屬部件的真空熱處理是在封閉的真空爐中進行的，真空密封是已知的。因此，為了獲得并堅持真空爐的原始漏氣率，保證真空爐的運行，真空熱處理對于質(zhì)量保證部件是非常重要的。因此，關鍵問題是具有可靠真空密封結(jié)構的真空熱處理爐。為了保證真空爐的真空性能，真空熱處理爐的結(jié)構設計必須遵循爐的基本原理，即同時將爐與爐焊接在一起，并避免裝置或進行動態(tài)密封，將真空泄漏的可能性降到*低。與真空爐相連的零件和附件，如熱電偶和水冷電提取設備，必須設計有密封結(jié)構。
大多數(shù)加熱和絕緣材料可用于真空。真空熱處理爐的隔熱內(nèi)襯在高溫和真空下運行，因此這些材料采用高溫、散熱效果和導熱系數(shù)要求。要求低抗氧化性。因此，hpm38和s136、鉭、鎢、鉬和石墨被廣泛用作真空熱處理爐和隔熱材料。這些材料在空氣中容易氧化，所以普通熱處理爐不能使用這些隔熱材料。
水冷裝置:外殼、蓋子、電熱元件、水冷電、真空隔熱門組件中間是真空熱處理爐，工作在真空加熱狀態(tài)。在這種不利條件下操作，需要保證各部件結(jié)構不會變形，不會損壞，而是真空熱封，不會燃燒。因此，各部件應根據(jù)情況配備水冷裝置，以保證真空熱處理爐的正常運行和足夠的使用壽命。
低壓大電流:當真空間隙在幾托到幾托之間時，真空容器的充電導體在高壓下會產(chǎn)生輝光放電。在真空熱處理爐中，嚴重的電弧爐會燒壞加熱元件和絕緣層，造成嚴重的事故和損失。所以電熱元件的工作電壓是真空熱處理爐通常不超過80-100伏。同時，在發(fā)熱元件的結(jié)構設計中，應采取有效措施盡量避開這種**部分，電間距不能過小，防止電弧或輝光放電。
根據(jù)工件的不同性能要求和回火溫度，回火可分為以下幾類:
(1)低溫回火(150-250度)
回火得到的顯微組織為鋼馬氏體。其目的是降低淬火鋼的內(nèi)應力和脆性，同時保持其高硬度和高耐磨性，避免在使用過程中產(chǎn)生裂紋或過早損壞。主要用于各種高碳工具、量具、冷沖壓工具、滾動軸承和碳水化合物零件。回火后的硬度通常為HRC58-64。
(2)回火溫度(250-500)
中溫回火得到的顯微組織是氟烷。其目的是達到高脂肪、有限彈性、高韌性。工藝，因此主要用于熱模彈簧，回火硬度通常為HRC35-50。
(3)高溫回火(500-650度)
顯微組織，以獲得高溫回火巖石電阻。傳統(tǒng)上將調(diào)質(zhì)熱處理溫度稱為復合細化處理，其目的是獲得良好的力學性能、強度、硬度、延展性和韌性。因此廣泛應用于汽車、拖拉機、機器的重要結(jié)構件，如桿、螺栓、齒輪、軸等。回火硬度通常為HB200-330。
變形復雜的模具往往更為復雜，但只要掌握和分析原因變形方法，就可以采用不同的方法來減少和控制模具的變形。一般來說，可以采取以下措施來防止復雜模具的熱變形。
(1)合理選擇。對于復雜的模具，優(yōu)選微血流作為材料。模具鋼(空氣淬硬鋼)，碳化物偏析嚴重。模具鋼合理鍛淬，鍛大而不延。模具鋼可以進行固體雙柔性熱處理。
(2)模具的結(jié)構設計必須合理，厚度無過大差異，形狀對稱。對于大變形的模具，要有變形方法和預留余量。對于大型、復雜和復雜的模具，它可以組合結(jié)構。
(3)對復雜模具進行預處理，消除加工過程中產(chǎn)生的殘余應力。
(4)合理選擇復雜模具，在加熱溫度下控制加熱速度，緩慢加熱，加熱方式預熱，熱處理，可以減少模具變形。
(5)模具中，在保證硬度的前提下，*大限度的利用了預冷的預冷或淬火階段冷卻溫度的淬火工藝。
(6)真空加熱淬火后，盡可能使用復雜的模具進行低溫處理。
(7)預處理、淬火時效熱處理和氮化熱處理可以用來控制精密模具的某些精度。
(8)修補砂眼、氣孔和模具磨損等缺陷時，應采用小熱效應冷焊裝置，以避免修補變形。
此外，熱處理工藝的正確操作(例如，堵孔、沖孔、固定、加熱方法、正確選擇模具冷卻器的方向和冷卻介質(zhì)的移動方向)。)和合理的熱處理工藝。
表面硬化和熱處理通常通過感應加熱或火焰加熱進行。表面硬度、有效殼深、局部剛度等主要技術參數(shù)。硬度可以是維氏硬度試驗、洛氏硬度、洛氏硬度或表面硬度。選擇有效硬化層深度和工件表面硬度的試驗力(比例)。這里涉及三個硬度。
維氏硬度試驗是加熱表面硬度的重要手段。可使表面硬化層薄至0.05mm，試驗力為0.5 ~ 100kg。精度高，可分辨加工工件表面硬度。另外，有效殼深應該是需要用維氏硬度計或大量單位檢測儀對工件進行表面處理，使用維氏硬度計。
2.洛氏硬度試驗的表面硬度也非常適合工件表面硬化，有三種刻度可供選擇。有效硬化深度可大于0.1 mm，工件表面各種表面硬化表面對于洛氏維氏硬度橡膠模具已經(jīng)完成s136，雖然不如熱處理廠的質(zhì)控試驗和合格方法達到要求。而且具有簡單、易用、價格低廉、快速、直接讀取硬度的特點。洛氏硬度計表面可用于批量加工工件表面的快速無損檢測。這對金屬加工和機械制造廠具有重要意義。
3.當表面層厚度通過熱處理硬化時，也可以使用洛氏硬度。當可以使用硬化層厚度時，HRA刻度為0.40.8mm時，硬化層厚度超過0.8mm時，刻度可以為HRC。
洛氏硬度表面可以很容易地轉(zhuǎn)換成標準硬度，硬度或硬度值提請用戶的要求。國際標準ISO、美國標準ASTM標準和中國GBT是合適的換算表。
如果局部硬度高，熱處理可以通過感應加熱等來硬化。這些零件通常用圖中的位置和要求的局部淬火硬度來表示。部件的硬度測試應在指定區(qū)域進行。硬度計可以測試儀器洛氏硬度HRC硬度值。如果熱處理硬化層較淺，表面可進行HRN拉氏硬度值硬度試驗。
化學熱處理
化學處理是一種或幾種化學元素的原子滲入工件表面，從而改變表面結(jié)構和性能的化學成分。低溫淬火回火的hpm38和s136表面具有較高的硬度、耐磨性和接觸疲勞強度，工件心部具有較高的強度和韌性。
根據(jù)以上情況，熱處理溫度在測試和記錄中非常重要，對溫控產(chǎn)品影響不大。因此，檢測過程的溫度趨勢是很重要的，這導致需要記錄熱處理過程中的溫度變化，以便將來在溫度低于標準時可以檢查數(shù)據(jù)的分析。這將大大改善熱處理的未來。
1.清理工作現(xiàn)場，檢查電源，各種測量儀器開關正常，水流通暢。
2.操作人員應穿戴勞動保護用品，否則會有危險。
3.轉(zhuǎn)動電源控制開關凸輪，根據(jù)設備的技術要求進行冷卻，以延長使用壽命，改善設備。
4.注意熱處理爐的溫度，皮帶的速度，不同標準要求的材料的溫度控制，保證工件的硬度，氧化層表面的光滑度和良好的安全性。
5.注意牽引爐的溫度調(diào)節(jié)和帶速，打開排氣閥，使工件回火達到質(zhì)量要求。
6.工作要堅守崗位。
7.配置必要的消防器材，熟悉使用和維護方法。
8.停止機器，檢查所有控制開關是否處于關閉狀態(tài)hpm38。模具鋼多少錢，然后關掉凸輪開關。
熱粗糙度開口后的微觀結(jié)構可以從附在淬火部分的車輪軸承上觀察到。然而，為了準確地確定過熱的程度，必須觀察微觀結(jié)構。如果粗針狀馬氏體淬火GCR15鋼，淬火是過熱組織。加熱溫度過高或保溫時間過長可能導致淬火；可能是由于原組織中碳帶嚴重，在粗化和兩者之間的下部區(qū)域局部形成針狀馬氏體，導致局部過熱。殘余奧氏體過熱增加，尺寸穩(wěn)定性降低。由于淬火過熱，鋼的粗晶導致韌性、抗沖擊性和軸承壽命降低。過熱甚至會導致淬火開裂。
如果淬火溫度低或冷卻不好，顯微組織會產(chǎn)生過多的污垢組織，稱為熱解器組織，顯著降低硬度和耐磨性，影響托輥軸承附件的壽命。
滾子軸承零件在淬火過程中產(chǎn)生的裂紋稱為內(nèi)應力淬火裂紋。產(chǎn)生這種裂紋的原因是:由于高溫硬化或快速冷卻，當金屬的質(zhì)量和體積大于鋼顯微組織中熱應力和應力的斷裂強度時；工作表面的遺傳缺陷(如表面劃痕或微裂紋)。鋼中的痕跡或內(nèi)部缺陷(如熔渣、嚴重的非金屬夾雜物、白點、縮孔殘留物等)的應力集中淬火。);嚴重的表面脫碳和碳化物偏析；零件調(diào)質(zhì)后回火不充分或不及時；冷應力太大，折鍛，轉(zhuǎn)暗痕，就像利刃。總之，淬火裂紋產(chǎn)生的原因可能是上述一個或多個因素，內(nèi)應力的存在是淬火裂紋形成的主要原因。淬火裂紋又深又細， 斷口平直，氧化物無色。縱向裂紋傾向于軸承套圈上的直線或環(huán)形裂紋；軸承球的形狀為S形、T形或環(huán)形。淬火裂紋兩側(cè)的顯微組織以裂紋脫碳為特征，突出裂紋與裂紋明顯不同的材料。
熱處理變形
熱處理時，如果在氧化介質(zhì)中加熱托輥軸承零件，表面會被氧化，使某些表面的含碳量降低，造成表面脫碳。如果表面脫碳層深度超過*終加工邊緣，零件將被拒收。測量表面脫碳層深度的顯微硬度和金相方法。測量表面顯微硬度分布曲線的方法可作為標準仲裁。
由于加熱不足，導致滾子軸承零件表面冷卻不良，淬火操作不當造成硬度不夠的現(xiàn)象稱為局部淬火軟點。如表面脫碳，因為它可能導致耐磨性和疲勞強度的嚴重下降。蘇州東锜公司擁有穩(wěn)定的技術團隊，為您提供從生產(chǎn)、銷售到售后的專業(yè)一條龍服務。存在東锜在全體員工的努力和社會各界的支持下，公司發(fā)展迅速，規(guī)模不斷擴大。在未來的發(fā)展道路上，東锜全體員工真誠希望與新老客戶及各界同仁攜手共創(chuàng)佳績，歡迎各界朋友蒞臨參觀、指導和業(yè)務洽談。
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